面向智能感知的
机器人集成开发平台
统一开发环境 · 标准化开发流程 · 数字化资产生态——以软件化创新让工业与具身机器人更智能、更灵活、更易用，持续提升国产工业机器人核心竞争力。
四大核心优势 重新定义机器人开发体验
墨斗 IDE 不局限于单一轨迹规划，而是面向全流程智能机器人工作站整体设计——一套软件覆盖智能工作站全生命周期。
更开放 · 统一开发平台
提供代码编辑器、调试器、模型编辑器、设备管理器、开发组件库以及 3D 引擎，建立面向智能感知的工业机器人仿真与开发平台。
- 层级一：构建统一开发平台，消除多品牌编程语言壁垒
- 层级二：基于 DevOps 理念，规范设计→编码→调试→发布一体化流程
- 层级三：构建资产交易市场，形成上中下游生态闭环
更全能 · 工程化仿真平台
V2.0 已开放 120 余个标准化接口，内置 20 类典型设备模型，搭载 Ebox 虚拟控制器，支持 ModbusTCP、EtherCAT、Profinet 等主流工业协议。
- Vibe Coding 语言驱动开发，支持 C++/Python/C# 及低代码可视化
- 新一代 SaaS 化 CAD 架构，集成 CAM 功能与复杂刀路轨迹生成
- 无真机环境下完成机器人全流程仿真调试，已在涂胶、搬运场景验证
更智能 · 全生命周期覆盖
从智能弧焊替代传统弧焊的思路出发——从单一动作执行升级为全工况智能协同，通过统一平台完成工作站仿真调试、逻辑开发、部署联调与落地实施。
- 仿真调试、逻辑开发、部署联调、落地实施一站完成
- 真正实现一套软件覆盖智能工作站全生命周期
- 虚拟调试与真机适配无缝衔接，显著缩短交付周期
更简单 · 工程师友好设计
以“向导 + 模板”模式降低学习门槛，新人无需深入理解大量底层概念即可跑通核心任务闭环，资产复用加速方案交付。
- 高频任务路径优化：建工程、坐标设置、I/O 映射步骤更少
- 配置化适配现场差异：工装、外设、信号、节拍优先配置解决
- 直观诊断：状态/报警/日志结构化呈现，帮助新手快速定位问题
- 资产复用：沉淀模板、工艺包，实现项目快速复制
六步完整开发流程 从场景布局到发布部署
针对应用场景，在 3D 中完成虚拟化搭建，历经配置、编程、交互、仿真，最终一键部署发布——全程无需切换工具，在同一平台闭环。
布局场景
针对应用场景，在 3D 空间中进行虚拟场景布局，精准摆放机器人、传送带、托盘、夹爪等全类型设备。
配置系统
在系统中进行附加轴、外设及总线信号的配置，完成 I/O 映射、工艺参数与运动学参数设定。
编辑程序
编写解决方案业务逻辑，支持多种编程语言及低代码可视化方式，进行前端 HMI 数据关联。
设计交互界面
基于 IDE 提供的前端框架组件，进行拖拉拽式的 HMI 界面交互设计，快速构建操作员界面。
仿真调试
基于 3D 虚拟软硬件场景，对解决方案进行完整仿真调试，支持虚拟控制器在无真机条件下运行验证。
发布部署
对于仿真调试无问题的解决方案，支持一键部署并发布到工控机或控制器，实现从开发到生产的秒级打通。
六大专业能力 覆盖工程交付全环节
从工作空间分析到在线联调，从轻量化建模到 CAD 协同——每一项功能都指向真实的工程痛点。
可达性验证
基于机器人运动学模型和工作空间约束，验证末端工具是否能够触达所有作业目标点，对路径下指令进行“可达/不可达”快速筛查并直观标识结果。
帮助客户在离线阶段提前发现超行程或姿态不可解等问题，减少现场试错与调试时间。
包络图 · 工作空间可视化
以机器人末端为基准生成并显示其活动工作空间（支持 2D 轮廓 / 3D 体积展示），可添加至工作站布局形成可管理的工作空间对象。
直观帮助完成工位设备摆放、作业边界与安全区域定义、可达性与干涉风险预判。
在线调试
无示教器也能轻松操控机器人，具备对机器人本体进行基础编程调试、变量监控、工况监控、I/O 仿真等全面状态监控功能。
将轨迹规划、虚拟仿真、真机联调整合在同一平台，“虚拟调试 - 真机适配”无缝衔接，大幅压缩开发周期。
模型轻量化
对三维模型进行网格简化与特征删减，降低面片与文件大小，显著提升场景加载速度与仿真流畅性。
无需借助第三方软件，在 IDE 内直接完成三维数模轻量化，降低工具链复杂度。
虚拟控制器
用于离线仿真与虚拟调试的控制器替代，在无实体控制器条件下完成系统验证与优化，按控制器方式管理程序与配置，顺畅迁移到真实控制器。
提前完成离线编程与系统性能测试/优化，尽早暴露潜在问题，显著减少现场调试与停线风险。
布局图 · CAD 协同
将当前工作站视角导出为 DXF CAD 工程图用于交付与评审，同时支持导入外部 DXF 图纸作为仿真建站的布局参考。
显著提升跨部门沟通效率，减少尺寸与位置误差导致的返工，实现与客户既有厂房布局数据无缝衔接。